實現全自動無人管理，自動上料控制，從配料，上料，轉料，直至爐頂分料皮帶機的無人化管理。現場設備故障等報警做為巡檢機器人的定點位置，提供給巡檢機器人。
配料系統上中下三層（煤、木片、硅石）從開始至結束、布料均勻，所有料層寬度及配比能滿足工藝參數要求，禁止有拖尾的現象。要求：齊頭，齊尾，均勻混料。
配料線，可通過調整小時產量，調整配料速度。 當配料不均勻， 或誤差較大時，需報警停機。
配料系統上能準確反映小時產量、總產量、單秤產量、流量、設定配比、實時配比、速度值、皮重、毛重等基本數據，并將相應原料消耗量上傳 PLC 數據庫生成報表。
秤的測皮、標定在中控室內通過軟件完成。皮重變化每季度誤差（正常磨損除外） 不超過+0.5KG。
配料秤開啟后，能按配比、臺時自動進行配料，當配料完成后或配料故障時能自動停止并報警。
爐頂混合倉通過稱重傳感器顯示料位，系統設置上、下限位；系統自動判斷是否需要加料和需要加的料批數，從而實現爐頂自動加料。
布料系統能自我檢測接近開關的好壞，彈出報警顯示。
配料的輸送皮帶設置連鎖功能，當該功能開啟時，皮帶按順序啟動，停止時按相反方向順序停止。當某一皮帶故障時，進料方向的皮帶能立即停止。具體可根據工藝設計確定。
1系統控制功能
1.1手動控制：手動控制方式下，所有設備的啟停，均可手動操作；在自動系統故障或需要的情況下，可以手動完成所有物料的配料操作。
1.2自動控制：自動控制方式下，系統按預先確定的物料需求和排隊順序完成原料上料；按預先設定的配方、流程完成自動稱量、送料，具體信息控制功能必須滿足需方的生產工藝要求。
1.3上料目標倉、配料配方的設置分為兩種方式：自動狀態下所有參數從系統獲取，手動狀態下采用人工設置模式；如果PLC發生故障，無論手動還是自動狀態，相應的設備同時停止并報警。
1.4系統內所有設備要求在控制室都能實時監控，并有動畫模擬顯示，具有歷史趨勢及完善的報警功能。開袋站就地設置觸摸屏系統，實現現場信息比對和操作的功能。相關HMI設備具備權限管理功能。
1.5具備自動和手動創建和現場修改上料配料任務單功能。
1.6具備所有物料消耗統計功能。
1.7具備記錄和報表功能。
2系統控制要求
6.2.1物料的自動上料、目標倉的鎖定、自動稱量、稱量誤差報警和急停的控制功能完善穩定可靠，杜絕出現誤動作。
2.2實時顯示各受控設備的工作狀態。
2.3按照工作流程自動啟停并實現設備安全運行連鎖。
2.4實時檢測稱重儀表信息，重量及工作狀態。
2.5防錯糾錯控制功能完善。
2.6上料和配料過程數據處理及記錄
2.7記錄上料過程中每種物料的加入量、加入時間、對應的倉號。
2.8記錄配料過程中每種物料的配料量及對應的倉號。
2.9記錄配料過程中配料超差的物料及對應的倉號。
2.10控制系統可與工廠管理計算機聯網，實時查詢數據記錄。
2.11實現產品批次管理和可追溯性。
2.12每日自動稱量的配方號，各種原料的使用量、料倉內原料存量、各種原料的累積使用量、各產品的產量及累積生產量；每種原料當月累計的理論重量和實際稱重量偏差，人工稱量物料除外。實時監控和記錄相關參數，并能生成報表（EXCEL格式），以便于生產過程的可追溯性。
3系統軟件與MES系統對接
3.1控制系統
控制系統能與生產過程控制系統（MES）系統互聯互通，實現配料過程管理、數據采集、數據處理、數據記錄、報表輸出以及數據傳遞共享等。系統采用數據庫，可與公司MES系統實現數據雙向傳輸和共享。數據互聯協議和方式根據有關各方商定的結果執行。
3.2數據管理
與配料有關的數據包括：時間、配方號、批次號、物料編號、目標料倉、配方重量、實際重量（也是出倉量）、誤差值等。所有數據進數據庫，分別記錄在各自的表單內，可進行聯合查詢，并根據需要生成多種輸出表格。
3.3配料過程管理
配料時系統按照MES系統或授權人員設定的配方和任務計劃，根據配方號調用數據庫表單中的物料號、物料名稱，目標重量、查表確定目標料倉，經操作工確認后開始配料作業。如果料倉存量不足，則發出報警信號，提醒操作人員改變料倉或向料倉補料后重新啟動。配料完成后，系統記錄時間、配方號、批次號、料倉號、物料號、物料名稱、實際加料量、誤差值等，并自動計算料倉剩余物料量。
